Asteknik > Teknik Bilgi

 

KESİCİ TAKIM EĞİTİMİ KILAVUZLAR
Diş çekilmesi gereken deliğe göre kılavuz seçimi yapılır, ve uygun olan uç formu seçilir.Ağız sayısı Serbest yüzey ve kesme açısı uygulanacak işe göre seçilir.
Açık Delik Kılavuz Kapalı Delik Kılavuz Kapalı Delik Kılavuz
Eğik ağızlı veya sol helis (sağ kesici) kılavuzlar talaşı kesme yönüne doğru boşaltır. Helisi > 15 derece olan kılavuzlar (sağ helis sağ kılavuzda) talaşı şafta doğru boşaltır. Düz kanallı kılavuzlar, çok amaçlı kullanılabilir.Fakat sadece kısa talaşlı malzemelerde uygundur, örn:Sarı 58, vegri dökümde en uygun sonuç verir.
 
OVALAMA KILAVUZU- KULLANIMI, ARTI VE EKSİLERİ
Ovalama kılavuzları ile talaş kaldırmadan diş açılır.Malzeme diş içerisinde, faz akışı kırılmadan formunu alır.Malzemenin faz yapısı bozulmadan, ovalayarak formlanan diş, yüzey gerginliğini arttırdığı için, diş yapısının daha mukavemetli olmasına neden olur.Dişin çekirdeği tamamenformlanmamasına rağmen mukavemete olumsuz bir etki göstermemektedir...

Uygulama Alanları:
Malzemenin asgari gerilme gücü >%10
Alu ve alu alışımlı malzemeler,silisyum oranı <12%
Bakır ve alışımları bakır oranı >65%
Ci-Li Demirler Rm < 800 N/mm2
Çinko dökümler
Demirler Rm 1000 N/mm2 kadar

  

Ovalamanın Avantajları:
Son ölçü ve profil hassasiyeti (Özel çekirdek yapısı)
Daha yüksek ömür (8xdaha uzun ömürlü)
Daha hızlı işleme imkanı (sulamaya dikkat)
Yüksek kırılma mukavemeti
Talaşsız imalat, çevreci özellik.
Diş derinliği > 4xD yapıya göre mümkün

Dezavantajlar:
Yüksek makina performansı
Ön delik H12 delinmesi mecburi

 
 

 

KÖRELMEYE KARŞI UYGULAMALAR
Aşırı serbest yüzey körlemesi Aşırı çukur Körlenmesi Kesici köşelerin çatlaması Kesici köşelerin kopması Çözüm Önerileri
Körelmenin azaldığını tespit etmek için önerilerden sadece birini uygulayınız.
    X   Kesme hızını arttır.
X X     Kesme hızını azalt.
X   X   İlerlemeyi yükselt
      X ilerlemeyi düşür
      X Paso azalt
X X     Körelmeye dayanıklı uç seç.
    X X Yumuşak uç seç
X X     Kaplamalı uç seç
  X X   Talaş açısını yükselt
      X Köşe açısı ve Küresini büyüt
X X     Soğutma sıvısını arttır
 
Yapılacak operasyona göre iç veya dış çap kater kullanılır.Farklı işlemler için çeşitli katerler kullanılır.Tırlamayı asgari oranda tutabilmek ve kesici ucun sağlam kalması için kateri mümkün oldukça büyük seçiniz.Yapılan kater seçimine göre çeşitli formlarda kesici uçlar seçime sunulur.
Yüksek yüzey kalitesi elde etmek için akıcı talaşın çıkmasına önem verin !
 
RAYBALAR
Raybalar agızlama silindirik yolluk boğaz ve şaftdan oluşur.Hammadde olarak yüksek hız çeliği, sert metal olarak üretilmektedir, aynı zamanda pkd ve sert metal plaketli olarakda piyasada bulunmaktadır.Bazı raybaların sulama kanalı mevcuttur.
Raybalar genellikle eşit diş sayısıyla çapının daha kolay ölçülebilmesi için üretilmektedir.
Yarıçapta tekrarlanan farkli ağız dağılımının amacı titreşim ve salgıyı azaltmaktır.
Ağızlama yolluğundaki zırh genellikle silindirik faz bırakılarak bilenmektedir.
fazgenişledikçe geometrik formu daha iyi, yüzey kalitesi daha kötü olur.
Raybanın kesicileri ya düz kanallıdır yada 7 veya 15 derece sol helislidir(büyük helisli raybalar 45 derece)
Kesintisiz delikler sert ve kırılgan malzeme örnek: çelik>N/mm2 demirdöküm ve sarı.Dibe kadar raybalanan delikler.
Açık delikler, kesintili delikler örnek: kanal, yarık ve çapraz delikler.Sol helisli raybalar sağ kesicidir.Sağ helisli olsaydılar deliğin içine çekilirdiler.
Sol helis sayesinde soğutma sıvısı kesici yanaklara daha rahat ulaşmaktadır.
Raybala işlemi az talaş kaldırılarak bir deliği hassas ölçüsüne getirmektir.Talaş kaldırma işlemi büyük ölçüde ağızlama kısmı tarafından yapılmaktadır.Zırhdaki kesiciler ölçü, form ve yüzey hassasiyetini oluşturmaktadırlar.Raybalama pasosu matkap çapına göre düz ve helislide 0.1 ile 0.5 arasıdır, uzun talaşlı malzemelerde büyük helisli rayba kullanılır, rayba pasosu olarak 0.8 e kadar seçilir.Kesme hızı 3 ile 28 m/dak arası ile, matkabın yarı kesme hızı kadardır.Delik çapı ve yüzey kalitesine göre, devir başına ilerleme 0.04 ile 1.2 olarak belirlenir.
 
SERTMETALLER
Sertmetal ucu katere bağlamanın farklı yolları vardır.Kesici ucun katere kırılma esnasında zarar vermemesi için sert metal altlık kullanılır.

Pimli Tutucu Sisteminde katerdeki yuvaya cektirme yöntemiyle oturur.Dolayısıyla pozisyon hassasiyeti yüksektir.Uç değişiminde sökülmüş parça bulunmaktadır.Dış çap işlemlerde ilk tercih pimli Tutucu sistemlerdir.

Civatalı Tutucu Sistemlerde dar alanlı katerlerde sertmetal ucu daha rahat bağlamak için kullanılır.Katerdeki kılavuz dişi sert metal ucun havsa deliğinin karşısındaki yuvaya yakın olarak delinmiştir, böylece civata sıkıldığında uc yuvaya tam olarak oturur.

Papuçlu Tutucu Sistemlerde deliksiz uçlar bağlanmaktadır.Bu sistemde, ucun tırnaktan kolay çıkabilme riski olduğu için kaba işlemler yapılması tavsiye edilmez.
  Ana Sınıf   UYGULAMA
P Uzun talaşlı Malzemeler
Örn:
Çelik, temper döküm

01
10
20
30
40
50

Son işlem

Kopya tornalama

Kaba işlem
M Uzun ve kısa talaşlı malzemeler
Örn:
Paslanmaz ve otomat çeliği

10
20
30
40

Son işlem

Kopya tornalama

Kaba işlem
K Kısa talaşlı malzemeler
Örn:
Demirdöküm.NE - metaller ve sulanmış çelikler		 01
10
20
30

Son işlem

Kopya tornalama

Kaba işlem
 
MATKAPLAR İÇİN DEVİR VE HESAPLAMA YÖNTEMLERİ

N= İş mili devri (dev/dk)
Vc= Kesme Hızı (m/dk)
F= İlerleme Hızı (mm/dk)
Da= Delik Alanı (mm2)
Qm= Talaş kaldırma miktarı (cm3/dk)
N=Vc x 1000 / ∏ x D1
Vc=π x D1 x N / 1000
F= Fz x N
Da= π x D12/4
Q= F x Da/1000

Örnek= Matkap çapımız Ø 12 mm, kesme hızı Vc=30 m/dk, Ağız başına düşen talaş miktarı Fz=0,1 mm/dev olsun; Pi(p)=3.1415

N=Vc x 1000 / π x D1 = 30 x 1000/3.1415 x 12 = 795 dev/dk
F=Fz x N = 0,1 x 795 = 79.5 mm/dk Da=π x D12/4=3.1415 x 122/4=113 mm2
Qm= F x Da/1000 = 159 x 113 / 1000=17.967 cm3/dk
RAYBALARIN İMALAT TOLERANS DEĞERİNİN HESAPLANMASI YÖNTEMİ

Matkaplar ile istenilen çap toleranslarını ve dedik yüzey kalitesini sağlamak mümkün olmadığı durumlarda yani delik yüzey kalitesinin önemli olduğu durumlarda rayba kullanmak en doğru yöntemlerden bir tanesidir. O nedenle raybalar ile istenilen toleranslar dahilinde delik ölçülerini yakalamak için delik rayba imalat toleransını delik toleransına uygun seçmek gerekmektedir. Bunun yanında istenilen delik tolerans ölçülerinin yakalabilmesi için kesme şartları, işlenecek malzemenin cinsi, iş parçasının bağlama şekli, makine stabilitesi, soğutma şartları, takım ve eğer iş parçası döndürülüyor ise iş parçasının salgı durumları göz önüne alınarak en uygun ortamın sağlanmasına çalışılmalıdır.

Rayba toleransının en büyük ve en küçük ölçüsünü bulmak için;
Rayba tolerans üst limiti için; delik toleransının üst limitinin %15 kadar altında alınır.
Rayba toleransının alt limiti içinde; delik toleransının üst limitinin %35 kadar altında alınır.

Örnek:
Delik için istenilen çap değerleri:
Delik Çapı
Delik Anma Çapımız
Delik En Büyük Çapı
Delik En Küçük Çapı =Ø 18 H8
=Ø 18 mm
=Ø 18.027 mm
=Ø 18.000 mm

Kullanılacak olan raybanın tolerans değerini hesaplayalım:

Raybamız Ø 18 H8
Raybanın üst tolerans sınırını bulmak için H8 tolerans değerinin %15 (0.15IT8) alınır.
Yani 0.027 mm=0.15 × 0.027 = 0.00405 mm≈0.004 mm=0.027 - 0.004=0.023 mm
Raybanın alt tolerans sınırını bulmak içinde H8 tolerans değerinin üst limit değerinin %35 (0.35IT8) alınır.
Yani 0.027 mm=0.35 × 0.027 = 0.00945 ≈ 0.010 mm = 0.027 - 0.010 = 0.017mm
Ø 18 H8 toleransı istenen bir için kullanılacak olan raybanın olması gereken maximum ve minimum çap ölçüleri,
D1 max. =18.000 + 0.023=18.023mm
D1 min. =18.000 + 0.017=18.017mm
 
KESME DEĞERLERİNE GÖRE DEVİR VE İLERLEME HESAPLAMA (FREZE)

Talaşlı imalatta verimliliğe etki eden en önemli faktörler;
kullanılan kesici takımın kalitesi, kullanım şartları
(kullanılacak olan bağlama yöntemine göre oluşacak 
olan radyal salgının alınması gerekmektedir.) bunun
yanında tezgah eksen hareketlerinin rijitliği, kullanılan 
devir ve ilerleme değerleri çok önemlidir. Kesme hızının
gereğinden fazla veya az kullanılması kesici takım
ağzının zamanından önce aşınmasına veya kırılmasına
sebep olacağı gibi kötü yüzey kalitesine de yol açar.
Kesme hızı (Vc) ile ifade edilir. Birimi metre/dakikadır.
Yani kesme hızı kesici takımın 1 dakikada ulaşması
gereken mesafedir. Bu değer gereğinden fazla ise uç
aşınmasına, titreşime, az ise talaş yığılmasına, kötü
yüzeye ve kesici ağız üzerinde küçük kırıklara yol açar.		 Vc
N
D1
F
Z
Fz
Fn
Ap
Ed1
Ae
Qf
Vc
N
F
Ed1
Qf		 =Kesme hızı (m/dk)
=İş mili devir sayısı (dev/dk)
=Freze çapı (mm)
=Tabla ilerlemesi (mm/dk)
=Kesici ağız sayısı (Adet)
=Kesici ağız başına düşen ilerleme (mm/z)
=Devir başına ilerleme (mm/devir)
=Takım kesme derinliği (mm)
=Takımın çalışan çapı (mm) (Efektif çap - Radyüs frezeler için)
=Radyal kesme adımı (mm)
=Talaş kaldırma oranı (cm³/dk)
=(3,14 x D x N) / 1000
=Vc x 1000) / (3,14 x D)
=N x Z x Fz
=2√D1 x (Ap - Ap²)
=Ae x Ap x F
 

 


DÜZ ALINLI FREZELER İÇİN HESAPLAMA YÖNTEMLERİ

İş Mili Devrini Hesaplama (N)

Örnek: 8mm çapında kesici takım ile kanal frezeleme işlemi yapacağız. Kesici takım kesme değerleri tablosundan (Sayfa 58) kesme hızı Vc=105 m/dk olarak verilmiş olsun. Tezgah devrini (N) hesaplayalım. (Malzeme:Otomat Çeliği)

Vc=105 m/dk
D1=8 mm
N=(Vc x 1000) / (3,14 x D1)		 N=105 x 1000 / 3,14 x 8=105000/25,12
N=4179.93 dev/dk = ~4180 dev/dk


İlerleme Hesaplama Yöntemi (F)

Kesme değerleri tablosundan çap 8 mm freze için ağız başına düşen talaş miktarı Fz=0,04 mm, kesici ağız sayısı Z=4 olan bir freze için ilerleme değerini bulmak için yapılmasını gerekenler.

N=4180 dev/dk
F=N x Z x Fz mm/dk		 F=4180 x 4 x 0,04
F=668.8 mm/dk=~670 mm/dk

Not: Eğer kullandığınız tezgah bulunan devir ve ilerleme değerlerinde çalışmaya elverişli değil ise tezgahın mevcut devir ve ilerleme değerlerine ulaşabilmek için bulunan değerleri aynı oranda küçültme yöntemi ile kullanabiliriz.
 

 

RADİUS ALIN FREZELER İÇİN HESAPLAMA YÖNTEMLERİ

İş Mili Devrini Hesaplama (N)

Radüs alınlı frezelerde, takımın (Ap) değerine göre (Tablodan bakınız) takımın efektif çapını kullanınız.

N=Vc x 1000 π x Ed1 F=N x Z x Fz


Not: Tabloda yer alan değerler tavsiye niteliğindedir. Tabloyu kullanarak bulunan (S) devir değerleri iletezgahın maximum (S) devir değerleri seviyesine çekmek için oranlama yapınız. Oranlama yaparken mutlaka (F) ilerleme değerinide aynı oranda küçültünüz.

1. Yöntem:
 		 S=42.000 dev/dak /4=10500 dev/dak
F=5.000 mm/dak   /4=1250 mm/dak

2. Yöntem:
 		 S=42.000 dev/dak %25=10500 dev/dak
F=5.000 mm/dak   %25=1250 mm/dak
 
FREZELER İÇİN PRATİK BİLGİLER
  1. Kullanacak olduğunuz takımların boylarını yapılacak olan operasyon bilgilerine göre min. boyda bağlamaya çalışın.
  2. Takımı pens ile bağlayacaksanız iyi sıktığınızdan emin olun.
  3. Pens tutucuya bağlamış olduğunuz takımın radyal salgısını almadan kesinlikle çalışmaya başlamayın.Salgısı alınmayan takımın radyal olarak dış tarafa olan ağız keseceğinden takım çabuk aşınmaya ve kırılmaya maruz kalacaktır.
  4. En sağlıklı bağlama yöntemlerini kullanmak her zaman daha verimli çalışmak ve sonuç almak anlamına gelir.(Shrink bağlama sistemi)
  5. Takım ile tezgahta çalışmaya başladık fakat aşırı ses var.Öncelikli olarak tabla ilerleme hızını arttırın veya iş mili devrini düşürün.
  6. Talaş kaldıran yüzey eğer temiz çıkmıyor ise ilerlemeyi azaltın.
  7. En uygun kesme hızı ile çalıştığımız talaş renginden anlaşılır.(kahverengi tonunda çıkan talaş rengi)
  8. CNC tezgahlarda kesici takımlardan en iyi verimi elde etmek ve yüzey kalitesini yakalamak için eş yönlü kesme (Cut Direction=Climb) yöntemi tercih edilmelidir.
 
KONTUR FREZELEME KESME DEĞERLERİ TABLOSU - 1
 
KONTUR FREZELEME KESME DEĞERLERİ TABLOSU-2
 
KONTUR FREZELEME KESME DEĞERLERİ TABLOSU-3
 
KONTUR FREZELEME KESME DEĞERLERİ TABLOSU-4
 
KANAL FREZELEME KESME DEĞERLERİ TABLOSU-1
 
KANAL FREZELEME KESME DEĞERLERİ TABLOSU-2
 

 

RAYBA İMALAT TOLERANSLARI
 
KARBUR MATKAPLAR İÇİN KESME DEĞERLERİ TABLOSU